1、袋除尘器进风气流均布优化设计
目前，国内主流袋除尘器均采用下进风方式，含尘气体进入灰斗后易造成气流分布不均，产生偏流和斜向气流，造成设备运行阻力增加，同时滤袋因受直接冲刷造成破损。除尘器骨架针对原有设计弊端，采用“惯性预收尘气流均布技术”。
该优化设计在进风道进入灰斗水平、垂直截面分别设计了百叶状导流板。优点在于：
1)通过调整百叶间距和角度，使各袋室过滤负荷趋于平衡，同时百叶导流板设计合理的角度，最大限度地增加粉尘的惯性沉降量，减少滤袋上粉尘吸附量。大大降低滤袋的过滤阻力。降低了出口烟尘排放浓度，提高滤袋使用寿命。
2)设置导流板，气流被均匀分散，因而有效降低滤袋底部区域气流速度，缓解直接冲刷作用。
3)有效降低了袋室内气流上升速度。优化设计后，含尘气流上升速度控制在0.8m/s以内，袋室内流场随滤袋长度的增加而恶化的现象已大为改善。
2、脉冲喷管喷吹孔径优化设计
一般来说，喷吹孔径截面积之和与脉冲阀出气口截面积之比约为60%~65%。我们在设计LDMC240-2x12型窑尾袋除尘器喷管时，采用美国ASCO公司3"淹没式脉冲阀，每根喷管上有12个孔，喷吹孔径有20mm,18mm和16mm三种，总截面积3244m㎡，脉冲阀出气口截面积5150m㎡，二者之比为63%。喷吹孔距的公差为士0.5mm，喷吹孔垂直向下，其轴心线垂直度≤0.4mm，以避免喷吹气流冲刷滤袋。
脉冲气流从脉冲阀喷吹后，沿喷吹管的长度方向上，其速度和静压力分布是不均匀的，为保证每个喷吹孔的喷气量相当，设计喷管上喷吹孔径的大小时，离脉冲阀远的喷吹孔径小，一般比离脉冲阀近的喷吹孔径要小2.0~4.Omm。
3、袋除尘器壳体优化设计
常规袋除尘器壳体采用的是筋板结构，不仅设备钢耗大、制作复杂而且焊接工作量大，工人劳动强度高。新型袋除尘器壳体采用TF特种保护板加工工艺，主要是用厚度6mm以下钢板成型压制，用于袋除尘器箱体外墙板及内部隔板。优化设计的关键是壳体的承载能力。通过建立有限元模型，采用ANSYS软件对TF特种保护板断面波宽、波高和板厚等重要参数分别进行单因素变化进行分析，研究这些参数不同变化对压型板承载能力的影响并进行优化。结果表明：袋除尘器壳体采用优化结构后，在确保强度的同时，相比传统结构的箱体，壳体钢耗量明显降低。以LDMC240-2x12型袋除尘器为例进行分析计算，钢耗量由原来的19.42kg/㎡降低到15.63k到㎡，降低了19.52%。同时还减少了约30%的焊接量，节约了大量的焊接材料和人工成本，因而大大降低了除尘器的造价。
4、新型袋笼的设计
长袋脉冲除尘器清灰时，通过喷吹孔喷出的清灰气源及其诱导而产生的气流由滤袋袋口中心进入滤袋。为降低清灰气流对滤袋除尘骨架的冲刷，更有效促进气源与诱导气流的能量交换，目前采取的措施主要包括：在袋笼袋口位置设置袋口护套或在花板下袋笼内安装文丘里管，但二者都不可避免存在过滤面积减少、设备运行阻力增加及清灰气流动能被削弱等诸多问题，尤其在处理大风量烟气时影响尤为明显。
针对现有技术的不足，我们对原有设计进行优化，在不削弱原有清灰气流动能的前提下，提供一种能够替代护套和文丘里管，且能保证滤袋过滤面积、降低设备运行阻力、保护袋口避免过度冲刷的用于滤袋袋笼的导流装置，其结构。
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